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轉(zhuǎn)爐脫磷原理
  發(fā)布時(shí)間:2015年03月24日 點(diǎn)擊數(shù):

  1、溫度對脫磷的影響
  提高熔池溫度,會使磷的分配比降低,對磷從金屬向爐渣的轉(zhuǎn)移不利。但溫度升高降低了爐渣的粘度,加速了石灰的熔解,從而有利于磷從金屬向爐渣的轉(zhuǎn)移。脫磷有一個最佳的溫度范圍(1450~1500℃)。這就要求冶煉初期,要根據(jù)鐵水溫度采用不同的操作制度。鐵水溫度低(1250℃以下),要采用低槍位操作以提高熔池溫度,加速石灰的熔解,迅速形成初期渣,充分利用前期爐渣FeO高、爐溫低的優(yōu)勢快速脫磷。若鐵水溫度特別高(大于1350℃),冶煉初期要適當(dāng)采用高槍位操作,并加入部分礦石,抑制爐溫的快速升高,同時(shí)也有利于石灰的熔解,延長冶煉在低溫區(qū)(1500℃以下)的運(yùn)行時(shí)間。
  實(shí)踐證明,盡管冶煉終點(diǎn)溫度高,會降低磷在鋼-渣中的分配比,但脫磷的關(guān)鍵仍然是冶煉過程渣特別是終渣的控制。也就是說溫度的影響不如(FeO)和(CaO)顯著。
  2、爐渣堿度的影響
  CaO是使 降低的主要因素,因?yàn)樵黾?CaO)達(dá)到飽和含量可以增大aCaO,即增加自由CaO(不與酸性氧化物結(jié)合)的濃度,與酸性氧化物P2O5結(jié)合,會使(P2O5)提高或鋼中[P]降低。但渣中(CaO)過高,將使?fàn)t渣變稠,降低流動性,不利于脫磷。
  當(dāng)爐渣堿度大于3.0后,脫磷指數(shù)隨(FeO)增加而增大,隨堿度的增加變化不大。實(shí)際操作中經(jīng)常出現(xiàn)石灰加入很多而終點(diǎn)[P]仍然較高的現(xiàn)象,其原因就是爐渣沒有化透或溫度太高。實(shí)踐證明,只要爐渣堿度達(dá)到3.0左右,爐渣化透并含有適量的(FeO),冶煉一般鋼種脫磷是沒有問題的。
  3、(FeO)的影響
  (FeO)對脫磷反應(yīng)的影響比較復(fù)雜。(FeO)很低時(shí),石灰不能很好地熔化,顯然不能脫磷;但(FeO)過高將稀釋(CaO)的脫磷作用。(FeO)與堿度對脫磷的綜合影響是:堿度在2.5以下,增加堿度(石灰用量)對脫磷的影響大。堿度在2.5~4.0時(shí),增加(FeO)對脫磷有利。但過高的(FeO)反而使脫磷能力下降。
  要達(dá)到較高的LP,對于一定的爐渣,(FeO)含量以14%~18%、(%CaO)/(%FeO)比值以2.5~3.0為最好。
  綜上所述,溫度、渣中(FeO)、(CaO)含量適當(dāng),爐渣的氧化性、流動性良好,是保證脫磷的關(guān)鍵。影響爐渣特性的因素又涉及到吹煉過程中的氧槍槍位、供氧強(qiáng)度和底部供氣強(qiáng)度等工藝參數(shù),為了提高轉(zhuǎn)爐的脫磷效率,需要制定合理的吹煉工藝參數(shù)。

                         ——本文摘自論文文獻(xiàn)綜述

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