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熱軋、冷軋、鍍鋅質(zhì)量缺陷、特征、原因分析匯總?。ㄈ?/div>
  發(fā)布時(shí)間:2018年02月11日 點(diǎn)擊數(shù):

三、鍍鋅板

露鋼(漏鍍)

在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點(diǎn)或黑塊稱露鋼。這些黑點(diǎn)或黑塊未鍍上鋅,形狀不定,大小各異,有時(shí)遍班布整個(gè)鋼帶上下表面。

1因原板銹蝕,黃銹進(jìn)入退火爐后未能充分還原;

2原板表面存在缺陷,如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等;

3鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化,再進(jìn)入還原段無法還原;

4保護(hù)氣體不純,露點(diǎn)高,氫含量低(<15%=,鋼帶再次氧化;

5爐內(nèi)管道破裂,漏水等;

6酸洗不足;7助鍍劑成分不合格;

8助鍍劑烘烤過度。

鋅層脫落

鍍鋅試樣,在進(jìn)行機(jī)械咬口或球沖試驗(yàn)時(shí),表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見,鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。

1爐溫不良;

2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好,使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物;

 

3原板含硅量高;

4操作條件不佳,如鍍鋅溫度高,浸鍍時(shí)間長和含鋁時(shí)控制不當(dāng);

5原卷銹蝕嚴(yán)重。

鋅粒(鋅疤)

表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸起,大小不等,顆粒象芝麻、米粒狀,表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒,表面呈塊狀稱鋅疤。

1底渣過多,被攪動浮起,伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上,或被沉沒輥壓到帶鋼表面上;

2鋅液溫度過高,>470℃使底渣浮起;

3鋅液中鋁含量過高,使鐵在鋅液中溶解度降低,造成更多的的浮渣。

鋅花不良

鋅花大小不均勻,無鋅花。

爐區(qū)升溫不良。

灰色鍍層鋅凸起

表面無光、灰色,無鍍鋅層。

1原板冷卻慢;

2半凝固狀態(tài)時(shí)劃傷。

氣刀條痕(條狀)

鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。

1鋅過稠、鋅溫低;

2鋁含量高,使熔點(diǎn)升高;

3氣刀位置低或壓力??;

4氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞;

5氣刀局部缺口或損壞;

6板形不好。

邊厚(花紋)

鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚,一般邊部呈條狀花紋。

1氣刀角度調(diào)整不佳;

2邊部冷卻快;

3當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時(shí),由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分,這樣減少了邊部氣流沖量,造成邊部刮鋅量比中部??;

4原板板型不好,有邊浪;

5原板板邊部嚴(yán)重銹蝕。

鋅流紋(鋅浪)

波浪狀花紋。

1鋅液溫度高;

2鋅綢、含鋁少

貝殼狀花紋

貝殼狀花紋、鋅起伏。

鋁含量高、溫度低。

水印

小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點(diǎn)狀凹坑。

冷卻水滴過大或水流射擊,使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑。

抖動條紋

表面周期性條紋。

1沉沒輥結(jié)渣,軸浸蝕;

2光整輥磨損。

光整壓印(花)

光整后有鋅?;蛴『?。

1光整輥粘鋅;

2光整機(jī)機(jī)械磨損。

3處理不良

表面發(fā)黃。

后處理擠干效果不良,鉻液殘留。

喇叭口

鋼卷呈喇叭口狀。

氣刀堵塞,鋼帶邊部過鍍鋅,卷取時(shí)產(chǎn)生喇叭口。

劃痕

劃痕。

1原板劃痕;

2沉浸輥工作狀態(tài)不良。

邊浪、中浪

邊部或中部呈波浪狀。

1原板不良;

2穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。

白銹

1表面不同程度白色;

2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物,這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn(OH)2組成。

1涂油、鈍化不良;

2車間環(huán)境不良;

3沾染助鍍劑、浮灰;

4助鍍劑煙熏;

5表面涂油、鈍化不良;

6在潮濕條件下貯運(yùn)時(shí)間過長;

7貯運(yùn)過程中遭受雨水(海水)浸淋;

8儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點(diǎn)溫度,出現(xiàn)冷凝水,腐蝕板面;

9和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。

分層

分層檢驗(yàn)不合格。

鋼板有夾雜。

鍍層過薄

鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)

1氣刀調(diào)節(jié)不良;

2鋅液溫度過高,速度過慢(使用氣刀時(shí)為過快)。

鍍層不均

硫酸銅試驗(yàn)不合格。

1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng);

2鍍輥偏心;

3嚴(yán)重瓢曲。

折疊性能不合格

折疊試驗(yàn)不合格鋅層脫落。

1鋅液溫度過高;

2鋁含量過高或過低;

3浸鋅時(shí)間過長(停車)。

劃傷

板卷劃傷。

吊運(yùn)不良,包裝破損。

表面黑點(diǎn)

表面凸起處有黑點(diǎn)、暗斑。

儲運(yùn)中板面摩擦。

黑銹

表面黑色銹斑。

1超期貯存;

2涂油、鈍化不良;

3粘染助鍍劑;

4貯運(yùn)過程中浸水(海水);

5與工業(yè)大氣長期接觸受潮。

四、彩涂板

漏涂

表面局部地方未涂上油漆,一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。

1面漆涂層輥粘有異物;

2原板板形不良,造成底漆和背漆局部涂不上;3精涂上或下涂上層輥有缺口,造成缺口部位背漆和面漆涂不上;

4面漆或背漆流平性差。

漆層劃傷

表面出現(xiàn)縱橫溝槽,多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等,輕者呈現(xiàn)隱條無手感,未破壞涂層;重者破壞涂層,更嚴(yán)重時(shí)可見基板。

1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運(yùn)動產(chǎn)生劃傷;2涂料中滲有硬性雜質(zhì);3鋼帶板形不好,波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值;

涂層脫落

面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂層與基板脫離

1清洗基板時(shí),堿液的濃度過高;

2化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低,以及未涂上等;

3底漆與面、背漆不配套;

4底漆與基板不配套;

5涂層固化不完全或固化過頭;

6涂層冷卻不充分;

7爐溫過高或烘干時(shí)間過長;

8涂料中的稀釋劑用量過多,引起附著力下降。

氣泡

表面有凸起小點(diǎn),有手感,面積及部位不定,多為軟心凸起或空心凸起。

1涂層漆膜過厚;

2初、精涂爐第一段溫度過高,溶劑來不及蒸發(fā),引起提前沸騰;

3涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng);

4初、精涂爐灰塵過多;

5初涂涂層未干透就進(jìn)入精涂,內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。

涂層不均

表面呈花斑、條斑、涂布不均勻等。

1基板表面有污物;

2涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等;

3原板鋅厚邊;

4涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。

涂層發(fā)黑、發(fā)暗

表面一段顏色明顯比其它地方變深,發(fā)黑、發(fā)暗。

1停車時(shí)間長;

2由于機(jī)械、電氣故障或操作失誤等造成。

漆面粗糙

表面出現(xiàn)凸起小點(diǎn),有時(shí)有手感,有時(shí)無手感,面積及部位不定。

1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷

2涂層在烘烤時(shí)由于油漆起泡;

3涂料本身的填料、顏料研磨不細(xì),未達(dá)到規(guī)定細(xì)度;

4涂料上機(jī)前未經(jīng)過濾或過濾不清;

5涂層室場地不清潔,灰塵、砂粒吹落在自然流平段的涂層表面;

6爐子各段溫度偏低。

顏色不均

表面涂層的顏色明顯不一致。

1同一顏色的涂料,不是同一批次產(chǎn)生的,造成兩批次涂料存在一定色差;

2涂料在涂層前,攪拌不充分,或粘度調(diào)整不一致;

3涂料中混有其它顏色的涂料;

4不是同一家生產(chǎn)的涂料,交叉使用。

光澤不均勻、失光

涂層表面光澤不均勻或失光。

1 涂料的稀釋劑用量過多,黏度太低,固體分含量少;

2涂料上機(jī)前攪拌不均勻、不徹底,顏料多的地方有光澤,顏料少的地方無光澤。

涂層皺皮

涂層表面皺皮。

基材表面有凹陷或浪邊,引起涂層厚薄不勻,特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚過多,厚處便起皺皮;涂料制造時(shí)催干劑過量。

涂層針孔

表面出現(xiàn)的圓形小圈,如針刺的小孔,較大的象麻點(diǎn)。

1涂層內(nèi)有氣泡;

2涂料攪拌不均勻,涂層太厚;

3涂層太??;

4初涂涂層表面受污染

5第一段爐溫過高;

6溶劑選擇不當(dāng),過量使用了低沸點(diǎn)的溶劑。

涂層輥紋

表面出現(xiàn)橫行條紋。

1 條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn),可能是涂敷輥磨削的粗糙度未達(dá)到要求;

2 條紋是周期性出現(xiàn),可能是涂敷輥磨削的形狀精度(圓柱度)未達(dá)到要求或輥面變形。

脫脂不盡

脫脂工藝參數(shù)控制不當(dāng)、脫脂劑與鋼板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長或長時(shí)暴露在高溫環(huán)境下,導(dǎo)致防銹油變質(zhì)或防銹油與鋼板發(fā)生反應(yīng)形成化學(xué)吸著相等原因都會造成鋼板表面脫脂不盡,影響磷化和涂裝效果。

磷化效果差

脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造成鋼板表面磷化效果差等,影響涂裝效果。

漆膜附著力差

脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或預(yù)處理方式不當(dāng)以及涂料固化工藝不當(dāng)?shù)仍蚨紩斐善崮じ街Σ睢?/p>

來源:汽車用鋼,軋鋼之家整理

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