1 存在的問題
磷化膜耐蝕性按GB11376-1989進(jìn)行中性鹽霧試驗,90min不產(chǎn)生銹蝕。汽車緊固件其耐中性鹽霧試驗不合格率達(dá)45%,磷化膜外觀、色澤不一致,結(jié)晶粗大,掛灰多。
2 影響因素
2.1 溶液成分配比不佳
溶液的組成與配比對磷化質(zhì)量有很大的影響,采用自調(diào)整的鈣鹽磷化液進(jìn)行生產(chǎn)時,工件表面形成的磷化膜結(jié)晶粗大、掛灰多,產(chǎn)品外觀質(zhì)量差,該方案配制的黑色磷化液生產(chǎn)時產(chǎn)生的沉淀相對較多,基本上每日都需要打澇沉渣。經(jīng)多種磷化液比較,采用PF-MIAM和PF-MIAR磷化液。該磷化液調(diào)整簡單、磷化膜結(jié)晶細(xì)密,使汽車緊固件耐蝕性能得到較大提高,而且工件掛灰少、溶液沉淀少。其磷化效果基本能滿足汽車鋼質(zhì)緊固件黑色磷化要求。
2.2 酸比不正確
酸比是指游離酸度(Tb)與總酸度(Ta)的關(guān)系。游離酸度過高,與鋼鐵件的作用快,會大量析氫,使界面層磷酸鹽不易飽和,導(dǎo)致晶核形成困難,膜層結(jié)晶粗大、疏松多孔,耐蝕性能降低,而且磷化時間延長;游離酸度過低,磷化膜薄、甚至沒有磷化膜生成。總酸度過高會使膜層過薄,總酸度過低會使膜層疏松粗糙。所以,總酸度一般控制在85~140點(diǎn)。
2.3 磷化前處理方式的影響
小型緊固件采用籃裝,工件容易接觸,在磷化過程中不能讓其充分磷化,接觸部位難以形成完整的磷化膜,故耐中性鹽霧性能差;若采用掛裝或讓工件間不接觸,使其能充分反應(yīng),便對提高耐中性鹽霧性能有事半功倍的作用。
2.4 溶液溫度的影響
磷化液溫度升高,可提高磷化的結(jié)合力、硬度、耐蝕性。但是溫度也不宜過高,否則會使Fe2+氧化成Fe3+,并使沉淀物增多,溶液揮發(fā)快,導(dǎo)致溶液不穩(wěn)定。
3 抗蝕性能差的原因及排除對策
磷化緊固件抗腐蝕性能差產(chǎn)生的原因及排除對策:
?、?溶液成分配比不佳:改進(jìn)磷化液配方,采用PL-VM磷化液。
?、?酸比不正確:游離酸性太高,可加碳酸錳等調(diào)節(jié);總酸太低,可加主劑調(diào)節(jié),總酸控制在85點(diǎn)以上。
?、?溶液主要成分低:補(bǔ)加主液。
?、?溶液主要成分不正確: 溶液沉清后,槽溫控制在95℃左右。
?、?磷化時間太短:磷化時間控制在10~15min。
?、?溶液中Fe2+含量高:加雙氧水等氧化劑調(diào)整Fe2+含量,或更換槽液。
⑺ 溶液里有氧化物:更換槽液,或加強(qiáng)工件前處理酸洗后的清洗。
?、?前處理不干凈: 采用噴砂或緊固件保持磷化前有較好的表面狀況。
?、?裝載量過多: 采用掛裝或減少裝載量,使緊固件保持一定空隙,讓其能充分反應(yīng)。
4 結(jié)語
⑴ 根據(jù)緊固件不同,分別進(jìn)行酸洗或噴砂后,再磷化10~15min,基本能達(dá)到耐中性鹽霧試驗90min的要求。
⑵ 根據(jù)緊固件形狀、大小,采用不同的裝掛方式進(jìn)行磷化10~15min,基本能達(dá)到耐中性鹽霧試驗要求。
?、?自配磷化液成分控制不好,溶液調(diào)整難度大,沉淀多,工件掛灰中,在磷化過程工件易造成過腐蝕。采用PL-VM磷化液,溶液參數(shù)調(diào)整簡單,沉渣少,工件掛灰,膜層結(jié)晶細(xì)蜜,其耐中性鹽霧時間能有所提高,工件經(jīng)中性鹽霧試驗后腐蝕程度小。
——本文摘自《中國金屬制品網(wǎng)》